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Encore au stade embryonnaire, les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) basés sur les systèmes de localisation en temps réel (RTLS) représentent un véritable changement de paradigme. Le principe repose sur l’identification d’une position précise et en temps réel des actifs (personnes, équipements, produits, stocks), sur leur suivi dans l’entrepôt ainsi que sur la gestion et l’assignation des tâches. Ce dispositif présente l’avantage de gagner du temps dans la recherche d’un actif et d’améliorer la productivité en matière d’affectation des tâches. Il repose sur des technologies telles que des caméras 3D, la reconnaissance visuelle et des capteurs de localisation dynamique attachés à des actifs en mouvement (chariots élévateurs, véhicules à guidage automatiques, robots,…).
Pour Isabelle Badoc, cette technologie est extrêmement prometteuse, surtout pour les grands sites, qui requièrent un suivi de très nombreux actifs : « Les WMS basés sur les RTLS favoriseraient une meilleure affectation d’une mission ou d’un matériel, mais aussi l’optimisation du choix du lieu de prélèvement, en fonction d’une forme de simulation dynamique très performante ». Face à l’ambition induite en termes de charges de calcul, elle s’interroge sur le défi à relever au cours des prochaines années : « la synchronisation des différents outils ou moyens de production représentera une véritable révolution. Il faudra cependant évaluer le gain réel de performance versus le financement de l’outil ».
Cette technologie favorise l’intégration et l’organisation du travail entre diverses applications commerciales, des flottes hétérogènes de robots et d’autres actifs automatisés. En effet, au fur et à mesure que les entrepôts s’automatisent, ils s’équipent de robots issus de différents fournisseurs. Un logiciel standardisé pourra structurer le travail de ces automates, leur assigner des tâches en fonction de leurs caractéristiques tout en communiquant avec d’autres actifs automatisés tels que des commandes de portes et d’ascenseurs. L’organisation du travail devrait gagner en efficacité, chaque tâche étant dévolue au robot le plus adapté. Si les plateformes d’orchestration multi-agents n’ont pas encore vu le jour, des travaux de recherche sont en cours. « Cette technologie pourrait compléter celle des WMS basés sur les RTLS, souligne Isabelle Badoc. La synchronisation devrait alors prendre appui sur le tracking réel des agents ».
Un jumeau numérique reproduit virtuellement tous les éléments physiques et numériques qui soutiennent les processus d’exécution des tâches. Il offre aux responsables une vision bien plus précise que les tableaux de données, à l’heure où les entrepôts deviennent de plus en plus complexes. Il constitue, de fait, une aide à la prise de décision et à la gestion des actifs et donc à l’amélioration du fonctionnement de l’entrepôt. Un jumeau numérique peut, par exemple, surveiller le fonctionnement d’une machine pour en perfectionner l’efficacité ou déterminer à l’avance le moment où elle doit être utilisée. La capacité de réaliser des simulations de l’entrepôt réduira les coûts, le temps et les efforts nécessaires à l’achat, la construction et la maintenance de l’automatisation.
Isabelle Badoc rappelle que les expériences de jumeaux numériques réalisées par des chercheurs en intelligence artificielle sont encore balbutiantes : « le travail porte sur de la simulation pour appréhender l’impact d’un changement majeur d’organisation. Or, dans les entrepôts, nous sommes surtout intéressés par les impacts de la simulation pour l’exécution. D’ailleurs, avec la solution RMS de Generix, nous sommes proches de la technologie des jumeaux numériques : nous proposons en effet, un planning des ressources en fonction des charges à réaliser, à partir d’une simulation numérique ».
La technologie autonome n’en est encore qu’à ses balbutiements. Les camions autonomes sont, pour l’instant, 75 % plus larges que les véhicules de tourisme, cinq fois plus longs et 20 fois plus lourds. Ils doivent par ailleurs gagner en précision en termes de positionnement sur la route. De plus, avec des distances de freinage jusqu’à 65 % plus longues que celles d’un véhicule de tourisme, une planification plus en amont des décisions se révèle indispensable. Il faudra sans doute des décennies avant que les camions autonomes puissent faire face à toutes les conditions de route, de trafic et de météo. Ils fonctionneront sans doute sur une base de hub à hub, les chauffeurs humains prenant le relais pour la livraison du dernier kilomètre. D’ores et déjà, certaines entreprises pourraient s’associer à des expéditeurs pour tester la nouvelle capacité tout en partageant certains risques. Mais à plus long terme, outre les interrogations autour de la réglementation, Isabelle Badoc alerte sur une question essentielle : « Quelle articulation proposer entre un camion autonome et la livraison ? Autrement dit, qui prendra le relais pour mettre les marchandises à disposition du client ? ».
Elle est fondée sur une forme d’analyse prédictive destinée à prévoir de manière intelligente les besoins à court, moyen et long terme de main-d’œuvre en entrepôt, globalement et par tâche, compétences, processus, etc. Il s’agit d’un élément prioritaire pour les responsables d’entrepôt : la disponibilité de la main-d’œuvre a d’ailleurs supplanté son coût en tant que facteur clé de l’analyse de la productivité. Une prévision efficace des besoins en ressources humaines devrait combiner plusieurs méthodes : jugement de l’encadrement, étude du temps de travail, analyse des tendances, prévision des séries temporelles, simulation fondée sur des modèles et machine learning.
La solution RMS de Generix répond déjà à la problématique de la prévision de planification de la main-d’œuvre, basée sur les prévisions de ventes. « Cette technologie est mature et disponible, même si elle n’est pas encore massivement adoptée par les clients. La prochaine étape, pour la rendre encore plus efficiente, consistera à remplacer les prévisions de vente par une prévision de charge », souligne Isabelle Badoc.
Cette technologie allie les capacités des systèmes traditionnels de gestion d’entrepôt (WMS) et des systèmes de contrôle (WES). Elle s’appuie sur une vision en quasi temps réel des tâches réalisées, associée à une logique de processus métier visant à améliorer les flux, l’organisation et la hiérarchisation du travail. Face à des pressions croissantes pour augmenter la productivité, une exécution automatisée à grande vitesse constitue une réponse plausible. Si les solutions WES ne sont pas encore tout à fait matures, elles devraient dans l’avenir, afficher des coûts nettement inférieurs aux dispositifs historiques. Elles seront adaptées à l’évolution attendue des stratégies des entreprises, qui devraient passer d’une gestion focalisée sur les personnes à une concentration sur la conception de l’automatisation.
Pour Isabelle Badoc, les WES seront le « super chef d’orchestre du traitement du travail prenant en compte tous les moyens de production, et devant garantir l’enchaînement optimal de l’envoi des tâches pour assurer la meilleure performance, en intégrant toutes les contraintes et toutes les données. Ce sera la suite logique du Resource Planning ».
* Gartner Hype Cycle for Supply Chain Execution Technologies, 2022 – publié le 27 juin 2022
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