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Ce sont les besoins de l’entreprise qui vont définir le type d’entrepôt à utiliser. Une analyse exhaustive couvrira tous les aspects de l’exploitation future des locaux. Il faudra ainsi considérer le volume des produits à stocker par unité de manutention, et l’équipement du site en termes de mécanisation et d’équipements lourds. Quel sera le type de conditionnement ? Des palettes, des colis en vrac, des longueurs, des machines ou des masses indivisibles ? Quels seront les moyens de manutention ? Quelles seront les exigences de stockage ? Température ambiante ou dirigée ? Faut-il prévoir des chambres froides ? Des matières dangereuses seront-elles entreposées ? Et enfin, quelle sera la fréquence de rotation des produits ? Combien d’entrées/sorties par jour ? Combien de quais seront nécessaires ? Combien de camions en même temps sur le site logistique ?
Les entrepôts comprennent des zones de stockage, des allées de circulation, des aires de préparation de commandes, des zones de tri et des zones d’expédition. Déterminer l’implantation de chacun de ces espaces demeure un point crucial pour le succès des opérations logistiques. Stockage sur racks ou au sol ? Quelle hauteur ou quelle emprise au sol ? Ces éléments sont prépondérants. La fluidité et la réactivité seront des atouts nécessaires pour la gestion des flux de marchandises à mettre en place, tout comme l’optimisation de la superficie disponible, grâce à un plan d’entrepôt logistique bien conçu.
Pour que la gestion de l’entrepôt soit efficiente, des procédures précises doivent être rigoureusement suivies. Les zones de travail devront être positionnées selon une succession logique de tâches, afin de garder des déplacements fluides. Lorsque ces espaces seront bien définies, il conviendra de choisir le matériel qui permettra un fonctionnement optimal : types de chariots élévateurs, transpalettes, bandes transporteuses, etc. L’extérieur devra également être réfléchi avec, par exemple, des niveleurs de quais, des systèmes wheel-lock, des aires de retournement, etc. Enfin, des processus régiront l’activité pour définir comment les tâches devront être accomplies. La formation du personnel sera alors un élément déterminant.
Il s’agit ici de regrouper les articles similaires à un critère convenu, dans les mêmes zones de stockage. Le but est de faciliter le repérage et d’accélérer les opérations de prélèvement (picking). Cela contribue, en outre, à réduire les risques d’erreurs liés à une confusion sur les produits.
Il est possible d’organiser l’entrepôt en zones de travail, chacune étant dédiée à une tâche précise : réception, expédition, tri, préparation de commandes, etc. Mais des zones de stockage spécifiques peuvent également être prévues pour des processus particuliers. Cette approche favorise une gestion très ordonnée avec une excellente traçabilité des opérations.
Ici, les produits sont stockés selon leur fréquence de rotation. La méthode FIFO, First-In First-Out, qui signifie premier entré, premier sorti (PEPS) est alors généralement appliquée. C’est-à-dire que le produit le plus ancien dans le stock, doit être le premier à en sortir. Les produits les plus vendus sont habituellement stockés dans les rayonnages les plus accessibles. Cette organisation permet d’accélérer le picking et de réduire les coûts de stockage.
Une gestion efficace des stocks au quotidien est un enjeu majeur au sein de l’entrepôt. Parmi les outils capables de vous aider à gérer votre entrepôt, le WMS (Warehouse Management System) sera le plus complet dans ses fonctionnalités. C’est la meilleure solution pour informatiser la gestion des stocks. Il vous permettra notamment, parmi ses nombreuses fonctionnalités, de suivre les niveaux de chaque produit en temps réel, d’organiser votre stockage grâce au slotting, de déclencher automatiquement les approvisionnements ou encore de réduire les risques d’erreurs dus à une intervention humaine.
Le picking consiste en l’action de collecter les produits qui constituent une commande client. Chaque article rejoint ainsi la zone de préparation, où il consolidera l’ensemble d’une commande. Les commandes complètes peuvent ensuite rejoindre la zone de tri puis la zone d’expédition selon leur destination. Le picking peut être manuel ou robotisé, tout comme la préparation de commandes, et ordonnancé via une solution WMS.
Afin d’améliorer l’efficacité opérationnelle, il est possible d’automatiser tout ou une partie de l’entrepôt de stockage. Grâce à des robots, des convoyeurs automatisés, des systèmes de palettisation automatisés, des racks dynamiques et des transstockeurs, il est possible d’accélérer les processus et ainsi améliorer la productivité de l’entrepôt.
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